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ハード・ソフト・ウェブシステム開発(試作〜小ロット)が得意な、独立10年、経験35年の個人エンジニア。きもと特急電子設計。

━ 本当に、どんな理由でも100%返金できるのですか。 ━━━━

はい。理由は、他社様と違って外注をほとんど使っていないためです。また以下のような方法で、変動費を減らしています。

━ ほとんどの部分を内製し、外注費がかからないようにしています。 ━━━━

基板設計は、専門の会社様が多数ありますが、きもと特急電子設計の場合は大抵、自分で設計しています。

基板製造は、複雑なものは工場で作ってもらわないといけないのですが、簡単なものは試作用の基板(ユニバーサル基板)を使って、自分で作っています。後述しますが、よく使う回路は標準基板にまとめておくことで、最低限の工数でユニバーサル基板を作れるようにしています。

部品調達も、自分でやっています。自分がよく使う部品(マイコン、液晶など)は試作用の在庫も持っています。

部品実装(半田付け)も、専門の工場が多数ありますが、これも大抵は自分でやっています。

ソフトウェア・ファームウェア開発は、当然自分でやっています。マイコンだけでなく、PCやサーバのソフトウェアも自分で書いています。

━ 少ない部品で作れるように設計することで、部品代を抑えています。 ━━━━

上記の回路は、積算電流計という測定機の心臓部です。試作品を作ったときに、電池で動かしたら何年くらい持つのかを調べるのに使います。電池がなくなるのに10年もかかるような、非常にわずかな電流であっても、正確に測ることができます。

ご覧いただければわかるように、この回路には部品が4つしかありません(抵抗はラダーアレイといって、8つ入りのものを1つ使います)。特殊な部品はなく、ユニバーサル基板まで入れて500円以下です。

普通、このような回路は部品がたくさん必要なのですが、このように設計を工夫することで、部品代を抑えています。

━ 複雑な部分は、プログラムを作って自動生成することで、工数を抑えています。 ━━━━

試作DJ用CDプレーヤーの、エンコーダ基板図面PDF。

この基板は、回転を検出するための電磁エンコーダです。CDプレーヤーを試作したときに使ったもので、外周に歯車(スプロケットホイール)があり、基板上には規則的なコイルがあります。

これらは、自分でプログラムを作って自動生成しています。これにより、少しずつ寸法が異なるものを自動で作って性能を比較するなど、人手でやったのでは非常にコストがかかることを、簡単におこなうことができます。

同様のことは、3Dプリンタでもおこなっています。詳しくはプロフィールをご覧ください。

━ 手戻りを少しでも減らせるよう、徹底してチェックをおこなっています。 ━━━━

基板を工場で作ってもらう前に試作品を作ったり、図面を徹底してチェックしたりすることで、手戻りを減らしています。

特にパターン図や回路図などは、紙に印刷して、ペンを持って1本1本確認します。ちなみに他社様で設計した図面のチェックをおこなうこともありますが、半分以上のケースで問題を見つけています。

━ 試作品を簡単に作れるよう、標準基板を用意しています。 ━━━━

経験上、どの試作品でも必要になる、マイコン、液晶、スイッチ、電源回路などは、標準基板にまとめてあります。これを使うことで、開発工数を抑え、またユニバーサル基板だけで試作ができる割合を増やしています。

また、基板だけでなく、対応する標準ケースもご用意しています。これで間に合う開発案件については、短納期で安くご提供することができます。ちなみに、上記の積算電流計は、この標準基板と標準ケースを使っており、標準でないのは上記の回路図の部分だけです。

━ 変動費を下げた分を、生産性向上に投資しています。 ━━━━

そんなにコストを下げられるのなら丸儲けだと思われたでしょうか。実は、私は非効率的なことをするのが大嫌いで、機械でできることはできるだけ機械にやらせたいと思っています。そこで、そのような生産性向上に、他社様よりもずっと多くの投資をしています。

まず、上記の標準基板ですが、ここまでたどり着くのに、かなり試行錯誤をしています。ちなみに、現在は第4世代です。製造した基板は、枚数にして軽く100枚を超えると思います。

3Dプリンタは、ケースの穴あけパネルを作るために導入しました。3Dのデータは、独自開発のツールで作っています。

また、基板の部品配置を確認するためにも、3Dプリンタを使っています。基板データを3Dデータに変換するツールを開発し、基板の外形と穴位置たけを3Dプリンタで出力します。そうすると「配線のない基板」が安価に出力できます。これに部品を差し込むことで、基板製造前のチェックをおこないます。

上記の基板図面PDFも、重なった部分がきちんと確認できるように、また実寸で出力して実際に部品を載せて確認できるように、独自開発したツールで出力しています。

開発環境も、できるだけDockerを使い、同じ環境が再現できるように整備しています。例えば、PICマイコン用のDockerfileを作ったりしています(こちらは公開しています)。

こういった生産性向上によって、変動費に還元され、100%返金保証ができるようになっています。

現在、力を入れているのは、ハードウェアの試作がもっと簡単に素早くできるプラットフォームです。Dockerやmakefileを使っていると、同じ環境が1年後でも間違いなく再現でき、開発がとても楽なので、同じことハードウェアでもできればと考えています。

━ それでも、全額返金すれば当然持ち出しになりますから、事前にストーリー型仕様書など、お客様が理解しやすい仕組みを作り、安全策としています。 ━━━━

誰でも必ずわかる仕様書作成もご覧ください。

きもと特急電子設計は、一人でハードもソフトもやっています。複雑でない基板ならユニバーサル基板を使って手作りできますし、回路設計も、ハンダ付けも、マイコンのファームウェアも、サーバのソフトウェアも、外注でなく自分でやっています。

他社様では多くの場合、外注を使っています。例えば社内でハンダ付けまでするということは稀で、工場に出すのが普通です。この場合「お客様に返金したから、外注費は払えない」というわけにはいきません。

しかし、きもと特急電子設計は自分一人でやっていますから、外注費のような持ち出しが発生しないのです。

そして、きもと特急電子設計では、仕様書もこちらで書きます。「仕様書が間違っていたらお客様の責任」ということがありません。

また、お客様に検図(図面を見ていただきGOをもらうこと)もお願いしていません。ゴールさえ明確にしていただければ、後はこちらでやります。

2009年に独立してから、ずっとこのようにやってきました。

つまり、これまでそう言っていなかっただけで、ずっと保証そのものはやっていたわけです。だったら、保証すると明言したらどうか。

もちろん不安がなかったわけではありません。保証というのはお客様を守るためのものですから、条件付き保証では意味がなく(「納品したままの状態でご返品ください」ではお客様のリスクは消えません)、どんな理由であっても返品不要で100%全額ご返金、とするしかないと思いました。しかしこうすると、納品したものを返さずに返金してもいいことになってしまいます。

それでも、通販などと違って事前に打ち合わせがありリスクを見積もれますし、上記のようにきもと特急電子設計は他社様と違って外注費が非常に少なく、もちろん今までのお客様に喜んでいただいている実績があってこれからのお客様にも納得していただけるだろうと考えました。そこで、2018年からは100%返金保証をおこなっています。

なお、残金のお支払い後は、ご返金に一部制限があります。詳しくは、打ち合わせから納品、お支払いまでの流れをご覧ください。また、返金の実績はありますかもご用意しました。

━ ご不明な点がありましたら、遠慮なく無料相談をご利用ください。 ━━━━

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